Механическая обработка: всё, что вам нужно знать!

Комплексная мехобработка — это не просто токарная или фрезерная работа по готовому чертежу. Это полный производственный цикл, обеспечивающий выпуск изделия от стадии технического задания до фактической отгрузки деталей, готовых к установке и использованию. Подход объединяет проектную проработку, подбор материалов, разработку управляющих программ, сам процесс металлообработки, контроль качества, постобработку и логистику.

Каждое звено подчинено общей цели — получить точное, стабильное и функциональное изделие без отклонений от ТЗ.

Оставить заявку (почта) Позвонить

Комплексная механическая обработка

Клиент получает не набор отдельных услуг, а управляемый технологический маршрут. Это снимает необходимость координировать работу нескольких подрядчиков, исключает ошибки при передаче данных между этапами и обеспечивает соблюдение графика производства без проволочек.

Один чертёж зачастую требует выполнения десятков операций: растачивание внутренних полостей, точение цилиндрических посадок, фрезерование сложных форм, сверление отверстий с допусками в пределах сотых миллиметра, а затем шлифование поверхностей. Иногда к этому добавляется термообработка, анодирование, маркировка. Все операции должны быть синхронизированы и выполнены в заданной последовательности — как по технологии, так и по срокам.

Комплексная мехобработка незаменима, когда от деталей требуется:

точное соблюдение размеров и формы

совместимость с другими сборочными элементами

геометрическая стабильность при нагрузках и температурах

поверхности с заданной шероховатостью или обработкой

прогнозируемость качества в серии

возможность трассировки каждого изделия для учёта

Важно понимать: изделие — это не «болванка, вырезанная по чертежу». Это инженерно выстроенная единица, проверенная и пригодная к задачам конкретного производства. Например, для корпуса прибора критична не только посадка под плату, но и устойчивость к деформациям при сборке, и оправданная масса, и контактные свойства поверхностей. Всё это можно обеспечить только скоординированной цепочкой операций под единым управлением.

Наш подход ориентирован именно на это. Мы не «снимаем стружку», а создаём работоспособный компонент, соответствующий замыслу инженера и требованиям системы, в которую он встроен.

Как проходит мехобработка деталей: поэтапно

Процесс механической обработки деталей выстраивается так, чтобы каждая стадия дополняла предыдущую, устраняя риски на пути к готовому изделию. Ниже подробно описаны этапы, через которые проходит каждый проект.

Получение чертежей или разработка документации

Процесс начинается с получения от заказчика технической документации: чертежей, 3D-моделей, ТЗ. Если исходных материалов недостаточно, мы разрабатываем рабочие чертежи на основе проекта или идеи: определяем размеры, допуски, требования к шероховатости и внешнему виду. Используем CAD-платформы, которые интегрируются с CAM, чтобы изначально заложить корректный переход к производству.

Выбор и закупка материала

Далее — подбор материала. В зависимости от требований к прочности, теплопроводности, весу или стойкости применяются углеродистые и легированные стали, нержавейка, алюминиевые и титановые сплавы, латунь, бронза, инженерные пластики. Мы используем только сертифицированные материалы. Часть позиций есть на складе, нестандарт — оперативно заказываем у проверенных поставщиков. Перед запуском заготовки проверяются по составу и механическим характеристикам.

Разработка УП и подготовка к станкообработке

На основе чертежа создаём CAM-программы — управляющие коды для ЧПУ-станков. Это одна из ключевых стадий: от корректности УП зависит траектория инструмента, проходы, нагрузки, форма резания, температура — всё, что может повлиять на точность и качество обработки.

Используем программы симуляции для предварительного анализа: проверяем столкновения, непрерывность поверхности, стабильность процесса. Учет режущего инструмента, режимов резания, отдалённость критических поверхностей — всё это интегрируется в маршрут обработки.

Механическая обработка

Затем начинается основная стадия: мехобработка на оборудовании. Операции подбираются в зависимости от конструкции и материала детали. На каждом этапе фиксируются параметры: размеры, допуски, базовые точки. Контроль позволяет избежать накопления погрешностей при последовательности операций.

Применяются:

Токарные операции:

обтачивание, растачивание, нарезание резьбы. Используются как универсальные токарные станки, так и токарные центры с ЧПУ, включая оборудование с противошпинделем, осью Y и револьверными головками.

Фрезерование:

плоское и профильное с четырёх- и пятиосевой обработкой. Позволяет обрабатывать наклонные, фасонные поверхности, карманы, пазы, фаски, радиусные элементы.

Сверление и зенкерование:

сверление отверстий, включая глубокое сверление, обработку отверстий под штифты, шпонки, резьбу. Применяется позиционирование ЧПУ или координатная подача на ручных станках.

Шлифование:

финишная обработка наружных и внутренних поверхностей для достижения точной геометрии, минимальной шероховатости, а также устранения деформаций после термообработки.

Финишная обработка

По требованию заказчика или по ТЗ, применяются завершающие операции: пескоструйная обработка, гальваника, химическое оксидирование, анодирование алюминия, нанесение защитных или декоративных покрытий. Эти операции повышают стойкость изделий, улучшают внешний вид, обеспечивают электрические или защитные свойства.

Упаковка и логистика

Финальный этап — защита и доставка. Все детали упаковываются с учётом хрупкости, формы, покрытия. Для точных компонентов применяются индивидуальные вкладыши, мягкие проставки, антикоррозийные материалы. Подготовку упаковки согласуем при запуске проекта.

Доставка возможна через транспортные компании, курьерскими службами или по согласованной логистике с клиентом. Мы обеспечиваем сопровождение груза: от накладных до актов сдачи-приёмки.

Каждый этап под контролем, без передачи задач другим участникам. Это принципиально: никакой передачи «на сторону», никакой потери информации, аргументации или допусков. Всё исполняется в едином потоке — от чертежа до упаковки.

Технические возможности и оборудование: что мы реально можем

Основа стабильного результата в мехобработке деталей — оборудование и квалифицированная отработка технологических процессов. У нас создан производственный участок, позволяющий выполнять как единичные заказы, так и серийную мехобработку деталей высокой степени сложности.

Оборудование

Токарный парк:

универсальные токарные станки и металлообрабатывающие центры с ЧПУ; максимальный диаметр обрабатываемой заготовки — до 500 мм, длина — до 1200 мм.

Фрезерные центры:

трехосевые и пятиосевые обрабатывающие центры, рабочее поле — до 1200×800 мм. Оснащенные автоматической сменой инструмента, системой охлаждения, камерой контроля инструмента.

Фрезерно-токарные гибриды с ЧПУ:

позволяют выполнять полный цикл на одной установке — сокращают переходы и риск деформации деталей.

Шлифовальные станки:

наружное, внутреннее, плоское шлифование. Корректируют форму и позволяют достичь высокой точности (до 0,002 мм).

Сверлильные и координатные станки:

в том числе оборудование для глубокого сверления, метчиковые агрегаты.

Параметры механической обработки

Услуги по изготовлению деталей

Параметр	Значение
Наивысшая точность	0.005 мм
Наименьшая шероховатость	Ra≤0.1
Сертификаты на продукцию	ISO9001:2008, CE, RoHS, SGS
Поддерживаемые стандарты	DIN, ASTM, GOST, GB, JIS, ANSI, BS
Материалы	Сталь: углеродистая, легированная и т.д. Нержавеющая сталь: SS304, SS316, SS301, SS201 и т.д. Алюминий: AL6061, AL6063, AL6082, AL7075, AL5052 и т.д. Медь: C37700, C28000, C11000, C36000, H59, H62, H85 и т.д. Промышленная пластмасса: PBI, PI, PAI, PTFE, PEEK, PPS, PPSU, PEI, PSU, PC, PETP, POM, PA, UHMW-PE
Заготовки	Поковка, литье, прокат
Обработка поверхности	Покрытие хромом, никелем, гальванопокрытие никелем, азотирование, воронение, паркеризация

Наши услуги

Фрезерные работы на станках с ЧПУ

Узнать подробнее

Токарные работы на станках с ЧПУ

Узнать подробнее

Универсальная токарная обработка

Узнать подробнее

Серийное производство деталей и опытных образцов

Узнать подробнее

Индивидуальная разработка и производство сложных изделий

Узнать подробнее

Контроль качества

01.

3D-координатные измерители с допуском до 2 микрон

02.

индикаторы, микрометры, нутромеры, штангенциркули проверенные поверкой

03.

приборы для замера шероховатости, профилометры

04.

оптические проекторы и видеоизмерительные системы

Для каких задач подходит комплексная мехобработка

Комплексная механическая обработка деталей востребована в тех сферах, где критична точность, повторяемость и соблюдение технологических параметров. В первую очередь это отрасли с высокой инженерной ответственностью и сложной сборкой, где допуск в десятые доли миллиметра влияет на функционирование всей системы.

Примеры сфер, где особенно актуален полный производственный цикл:

Приборостроение:

корпуса, кронштейны, посадочные модули, внутренние каркасы — все элементы, где важно сочетание геометрии, легкости и точности

Автоматизация производств:

направляющие, держатели, крепёж, элементы кинематики и исполнительного привода — с жёсткими требованиями по совместимости и жизнестойкости

Медицина и лабораторное оборудование:

детали из нержавейки, титана, пластика — работа с агрессивной средой, требования к чистоте поверхности и стерильности паковки

Опытное и мелкосерийное машиностроение:

корпуса нестандартных приборов, элементы тестового оборудования, прототипы новых изделий

Авиация и аэрокосмическая отрасль:

сложные алюминиевые и титановые детали с узкими допусками, высокой точностью формообразования, минимальным весом при максимальной жёсткости

Спецтехника и оружейное производство:

обработка деталей под нагруженные узлы, фланцы, поворотные механизмы, втулки и пр.

Почему важно, кто выполняет обработку деталей

От качества мехобработки напрямую зависит пригодность детали к сборке, стабильность её параметров в эксплуатации и даже безопасность изделия, в которое она входит. Поверхностная экономия на исполнителе может превратиться в потерю времени, бюджета и доверия. Особенно когда речь идёт о технически насыщенной продукции.

Риски при некомпетентной обработке:

Несоблюдение допусков:

несоосность отверстий, перекос в геометрии, нарушение положения баз — при сборке это становится причиной подклинивах, неисправности или просто невозможности соединения

Деформации:

отсутствие контроля за остаточными напряжениями, термонагрузками, чередованием операций ведёт к искривлениям — сформированная деталь меняет форму при естественном охлаждении

Разрушение покрытия и шероховатости:

обработка без понимания чувствительности материалов ведёт к задирам, нежелательным переходным зонам, нестабильной шероховатости

Потеря времени:

если приходится возвращать изделие «на доработку», это означает срыв срока поставки, нарушение договора с заказчиком и прямые убытки.

Мы сталкивались с ситуациями, когда заказчик после работы с несколькими «специалистами» приносит деталь, имеющую отклонение в 0,2 мм по базовой цилиндрической посадке. При дальнейшей установке эта мелочь становится критичной — возникают зазоры, разбалтывание, смещение центра массы.

Наши внутренние процессы устроены иначе. Мы берём ответственность за изделие полностью — от понимания ТЗ до вывода детали на финиш. Это позволяет исключить типичные сбои, убрать «узкие места» на этапах перехода между подрядчиками и интегрировать весь процесс в единый, управляемый контур.

Контроль и качество четко зафиксированы в цепочке от исходного материала до готовой продукции.

Сроки выполнения: реальные ориентиры

Точные сроки на производство каждой детали зависят от её конструкции, материала, количества, глубины и сложности обработки, необходимости финишных операций. Но мы придерживаемся принципа: чёткие ориентиры и прозрачное планирование.

Средние показатели сроков — по типам задач:

Простые партии:

один-два технологических перехода, стандартные материалы, объём до 30 штук — от 5 рабочих дней (без учета загрузки производства)

Сложные детали с 3D-обработкой, пескоструйной или гальванической обработкой

— от 10 до 20 рабочих дней (без учета загрузки производства)

Проекты с предварительной доработкой чертежа или инженерной проработкой материалов

срок согласуется индивидуально, но не выходит за разумные рамки

Срочные проекты возможны при согласовании: у нас есть возможности перераспределения смен, приоритетной загрузки ЧПУ и работы в ночном цикле. Пример — адаптер вентиляционной горловины на 4 сопряжённых отверстия, пластик POM, сложная фрезеровка — изготовили за 48 часов, включая пригонку и УП.

Ориентир по срокам мы даём на стадии оценки — и выполняем строго. Это часть доверия и репутации.

Какие гарантии мы даём

Каждое изделие, прошедшее мехобработку на нашей площадке, сопровождается системой контроля, документальным подтверждением параметров и внутренними стандартами ответственности. Подкрепляем это не словами, а технологиями.

Контроль на каждом этапе: промежуточные замеры, сверка геометрии, фиксация отклонений, оформление маршрутных листов и подтвержденных допусков по ППР.

При необходимости предоставляем измерительный протокол каждого изделия или выборочный по партиям, подтвержденный средствами КИП. При обнаружении брака — доработку или полную переделку выполняем за свой счёт.

Соответствие чертежу: мы проверяем не только линейные размеры, но и:

шаг резьб, посадки и координаты отверстий

расположение базовых элементов

шероховатость и покрытие — если заявлены

все параметры, критичные для сборки или взаимодействия с другими элементами

Оценка проекта занимает не более 1 рабочего дня. Вы получаете коммерческое предложение с сроками выполнения, ценой, перечнем этапов. Запуск осуществляется после согласования. Один из менеджеров сопровождает ваш проект до момента получения готовых изделий.
Процесс — прост и понятен:

Вы передаёте исходные данные

Мы подбираем материал, маршрут обработки, даем цену и срок

Подписываем договор (выставляем счет-договор) или формализуем заявку.

Через оговоренное время вы получаете точный и готовый к работе результат

Как заказать мехобработку у нас

Чтобы запустить проект на мехобработку, достаточно одного действия — передать нам чертёж или техническое задание. Мы берем на себя дальнейшие этапы: расчёты, уточнение материала, выбор маршрута, подготовку управляющих программ, выполнение, контроль и упаковку. Заказчик не занимается «сборкой» этапов — он получает итоговый качественный результат.

Передать данные можно любым способом:

по электронной почте

по телефону или мессенджерам — менеджер подскажет оптимальный формат

в случае конфиденциальности — через защищённые каналы передачи данных

Зачем заказывать мехобработку именно у нас

На рынке обработки деталей много исполнителей. Кто-то обещает «дёшево и быстро», кто-то — «как вы скажете, так и сделаем». Но за каждым проектом стоит реальное изделие, предназначенное не для витрины, а для работы. Оно должно выдерживать нагрузки, встраиваться в сборочный узел без подгонки, сохранять геометрию, обеспечивать точность — всегда, не только в индивидуальном экземпляре, но и в серии. Добиться этого способен не каждый.

Что отличает нас на практике:

Интегрированный подход:

от ТЗ до упаковки — все технологические цепочки внутри. Мы не ищем партнёров для токарки, не отсылаем фрезеровку «на сторону», не теряем дня на координации подрядов.

Фактический контроль:

измерительное оборудование, маршрутные листы, ведомости допусков, стандартизированный внутренний браковочный регламент.

Технологическая экспертиза:

мы понимаем, что обрабатываем. Наши специалисты не просто следуют УП, они могут пересчитать режим, изменить подачу, подобрать фрезу или напомнить заказчику об особенностях сварки его сплава.

Реальная гибкость:

можем перераспределить мощности, настроить оперативную программу, ускорить выпуск без ущерба качеству. Это не рекламный тезис — это регламент работы бригады ночной смены, которая поддерживает срочные проекты по отдельной схеме.

Документальная прозрачность:

к изделию прилагается всё, что нужно: от информации о материале до протокола отклонений по шпиндельной оси. При необходимости — паспорт, упаковочные акты, сертификаты соответствия.

Наш клиент не просто получает обработанную деталь. Он получает инженерное решение, защищённое цифрами и воплощённое в функциональном изделии. Это обеспечивает не только соблюдение плана, но и устойчивость всей производственной цепочки. А значит — снижает риски проекта в целом.

Если вы проектируете устройство, собираете партию оборудования, тестируете новое направление — вы не ищете просто мехобработку. Вы ищете надёжный способ превратить идею в точный объект. Именно это мы и делаем.

Следите за нами в социальных сетях

+7 (960) 232-02-05

obrabotka.tech@ya.ru
Адрес
Санкт-Петербург, м. «Александра Невского»,
ул. Седова, д. 5